Первый раз об этом слышите? А французы это уже делают, открывая новые возможности для автомобилестроения.
Компания Bugatti перестала довольствоваться тем, что ее автомобили просто «неумолимо быстрые» и «одержимо технологичные», Bugatti теперь претендует на третье прилагательное: многосложный.
Но, позвольте, о том, что не за горами 3D прототипирование отдельных агрегатов для автомобильной отрасли, мы с вами догадывались, ещё когда Bugatti официально представила свой гиперкар Chiron (Широн) в далеком 2016 году. Но в то, что Bugatti сам начнет заниматься 3D-печатью, было сложно поверить. Новость о том, что они разработали и создали трехмерную модель суппорта из титана, грянула как гром среди ясного неба.
Двигаемся дальше. Как известно, 3D-печать уже давно активно используется в разных областях, но обычно для производства используются различные полимеры, бетон или порошок из легко спекаемых металлов. Но титаном довольно сложно манипулировать в 3D-принтере.
Тем не менее, в Bugatti, утверждают, что им это удалось. Они нашли способ создать суперлегкую и суперпрочную восьмипоршневую функциональную деталь тормоза – суппорт – и обратились в научно-исследовательский институт Laser Zentrum Nord, владеющий самым большим в мире 3D-принтером для печати из титана. Если быть точными, то это титан-алюминий-ванадиевый сплав. Этакий, как мы думали ранее, вымышленный сплав металлов – адамантий – от создателей комиксов издательства Marvel Comics. И это, скажем честно, впечатляет ещё больше. Этот сплав металлов уже используются в аэрокосмическом приборостроении для изготовления высокоточных деталей.
Представьте, что новый тормозной суппорт во многом лучше, чем все его предшественники. Он легче, прочнее и надежнее. Разработчики утверждают, что один квадратный миллиметр этого сплава может выдерживать нагрузку в 125 кг и не разрушаться. Несмотря на это, напечатанный на 3D-принтере суппорт — самый большой из когда-либо разработанных. Его длина 41 см, ширина 21 см и высота почти 14 см. Весит это чудо техники всего 2,9 кг, что на 40 % легче, ближайших «конкурентов». Для сравнения, тормозные суппорты из алюминиевого сплава Chiron весят почти пять килограммов каждый.
На самом деле, Bugatti разработал аддитивную технологию послойной 3D печати. Во время изготовления суппорта четыре 400-ваттных лазера плавили металлический порошок при температуре 700 градусов по Цельсию, затем принтер послойно укладывал все 2213 слоев. Процесс печати одной детали занимает 45 часов. Теперь вы все знаете.
Но что все это значит для нас? Вы знаете, это очень похоже на S-класс. Начнем с того, что когда-то в недалеком прошлом, такие технологии, как ABS и боковые подушки безопасности, были передовыми и не доступными простому обывателю. Но, понемногу, технологии демократизировалась и вышли в серийное производство, и невероятные элитные технологии S-класса остались в пыли восьмидесятых.
Так, может это случиться и с 3D суппортами от Bugatti, по крайней мере автопроизводитель очень на это надеется и планирует вывести технологию именно в серийное производство при чем не только для элитных суперкаров, но и для массовогоавтопрома.
Посмотрим, что из этого получится лет через 20 лет.
